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    脫蠟鑄造的澆注過程及制殼工藝
    新聞來源:不銹鋼管件 發布時間:2019-10-12

    矽溶膠脫蠟鑄造在進行製造的過程中,可能出現各種各樣的原因,導致生產效率低下,下面就由316不銹鋼彎頭廠家華宜久安給大家介紹一下脫蠟鑄造的澆注過程及制殼工藝的注意事項,譬如首先需要爐襯厚度要有效的按照其規定並且保證其均勻,爐襯太厚這樣就會使得爐子容量變小,這樣就會導致矽溶膠脫蠟鑄造的效率降低,且爐襯太薄還容易出事故。 

    矽溶膠脫蠟鑄造的加工材料要乾淨,在使用時千萬不能混入木屑、草屑、砂土、鐵屑和其它雜物,爐襯必需搗實,且緊實度均勻,對於剛築好的爐襯必須按工藝要求燒結,完成燒結後才能使用。矽溶膠脫蠟鑄造在進行使用的過程中其較常遇到的一個問題就是產品的內部出現了氣孔,對於一些要求比較高的零部件,其內部出現其氣孔時不允許的,所以矽溶膠脫蠟鑄造在加工時需要預防氣孔。 

    矽溶膠脫蠟鑄造在面對比較複雜的薄壁鑄件時,為了能夠有效的提高其脫蠟鑄造型殼透氣性在加工的過程中可以直接在高出進行有效的設置其排氣孔,合理設置其澆注系統。矽溶膠脫蠟鑄造這樣可以有效的防止其澆注卷氣,這樣可以有利於型腔中氣體的排出,在進行澆注的過程中可以適當的提高其澆注的溫度,儘量將低其澆包嘴距離,其澆注的速度也需要進行降低。

     

    目前國內精鑄生產中主要制殼工藝的優缺點如下:

    1、目前國內精鑄件生產中廣泛採用的制殼工藝有以下3種:A、水玻璃型殼;B、複合型殼;C、矽溶膠型殼;D水玻璃型殼這一工藝在國內已有近50年的生產歷史,其廠點數至今仍在我國精鑄廠家中佔有相當比重。多年來由背層型殼耐火材料的改進和新型硬化劑的推廣應用,水玻璃型殼強度有了成倍增長,鑄件表面品質、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、較短的生產週期、優良的脫殼性能及高透氣性至今仍是其他任何型殼工藝所不及的。存在的主要問題:

    1)水玻璃粘結劑固有的缺點是Na2O含量高,型殼高溫強度、抗蠕變能力遠不及矽溶劑型殼。加之面層耐火料採用價低質次、細微性級配不良的石英砂(粉),因而必須不能獲得高品質的精鑄件。

    2)型殼生產條件差,缺乏嚴格的生產過程及參數的控制。由於硬化劑的強腐蝕性,除塵設備簡陋,很少車間有恒溫、恒濕、除塵的生產環境。影響型殼和鑄件品質的塗料配製、硬化、風乾、脫蠟等工序,極少按行業規定的操作規範嚴格控制。型殼風乾處的溫度、濕度、風速等更是不加控制,故常在高、低溫或梅雨季節發生批量報廢的品質事故??傊?,大部分工廠停留在手工作坊階段,靠技藝而不是靠科學的品質管制進行生產。這是水玻璃型殼數十年來鑄件品質不穩定、廢品率、返修率高的重要原因之一。

     

    2、複合型殼目前不少工廠將一、二層改用鋯英粉及莫來石粉,矽溶膠型殼。背層仍要用原有水玻璃型殼工藝。它是結合矽溶膠型殼的優良表面品質和水玻璃低成本、短週期的優點的一種改進方案。與水玻璃型殼相比,其鑄件表面品質有了很大提高,表面粗糙度降低、表面缺陷減少、返修率下降。生產週期與水玻璃型殼相近。

    304不銹鋼管件

    存在的主要問題

    1)由於背層保留了水玻璃粘結劑,故其型殼整體高溫強度、抗蠕變能力比矽溶膠型殼低,澆注的鑄件尺寸精度及形位公差均比不上矽溶膠型殼。

    2)透氣性不如水玻璃型殼也不如矽溶膠型殼,型殼高溫強度不及矽溶膠型殼,易造成廢品。

    3)複合型殼鑄件品質穩定性比水玻璃好,但遠不如矽溶膠型殼。

    4)複合型殼由於採用價高的鋯英粉作面層,其型殼成本是水玻璃型殼的4.5倍,若背層採用莫來石砂粉,其型殼成本與矽溶膠型殼成本相差無幾,其成本低的優點並不明顯。

    5)複合型殼不能使用中溫蠟料。中溫蠟不能使用熱水脫蠟。在高壓釜中脫蠟時,由於高溫、高壓,中溫蠟液會與背層中的水玻璃及殘留硬化劑產生劇烈的皂化反應,不經回收處理無法回用。

    304不銹鋼管件

    不銹鋼脫蠟鑄造在製作的過程中其硫酸氧化膜是影響其不銹鋼鑄件氧化膜高度清純透明額重要因素,不銹鋼脫蠟鑄造的孔隙率、純度、厚度以及封孔品質等都會直接對鑄件的鏡面效果產生干擾,不銹鋼脫蠟鑄造中氧化膜中所含雜質比較多的話,它的純度就低,透明度就會下降。氧化膜中的雜質主要來源於不銹鋼鑄件本身,還有一部分則來源於氧化槽液,因此適當降低鑄件中合金元素的含量,就能儘量降低雜質含量。

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    不銹鋼脫蠟鑄造基本流程需要的設備是:脫蠟澆鑄射蠟-射蠟機、冰水機、空調;浸漿-漿桶、浮砂機、空調、脫蠟爐、除濕機、除水桶、靜置桶,浸漿還可以選用機械手臂和自動集中供蠟系統;融金-燒結爐、高周波爐、震殼機;後處理-切斷機、磨平機、噴砂機、清砂機、熱處理爐、衝床;檢修-氣動研磨機、氬焊機、磨平機;品保-光譜儀、三次元等等。

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    不銹鋼脫蠟鑄造的鑄鋼產量相對穩定,鑄鋼件的品質、品種、性能以及合金鋼、特殊鋼的比例不斷提高。採用各種精煉工藝和技術,開發新型鑄鋼材料,可提高材料的強韌性和特殊性能。

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